精實管理, Lean Project Management

精實管理的概念其實很早就有，

1950年代開始從汽車廠(豐田)開始進行精實專案管理，

目的是要儘量避免不必要的浪費，

包括材料使用、人力工時、設備、空間等各方面都要去檢討。

要注意一點精實的目的是避免浪費提升競爭力，跟降成本不完全相同。

精實目的在於透過削減不必要的浪費、程序、措施以提升競爭力，

產品成本降低是削減不必要的浪費所帶來的附帶效益而不是精實的唯一目的，

降成本另外要從產品設計、使用材料、生產流程、產線規劃與供應商管理著手去思考。

精實管理目標在於以最精簡的材料、人力、設備與空間提供生產產品即時的需要，

因此在一個精實管理專案上，可以區分成材料、人力、設備、空間四個面向去分別進行並整合，以提升產品生產的效率跟競爭力。

如果能夠達到這個目標，產品生產效率就可以提到最高。

不過對設備業者來說，

少量多樣的客製化設備或研發原型機跟量產標準設備的精實專案管理會有很大的差異，

例如材料這一項，少量多樣的客製化設備或研發原型機，要即時省成本，一定要多利用標準市購件，才能降低少量多樣化零件的製作成本、縮短取得時間與品質管控問題。

但是對標準量產型設備來說，在材料上一定要設備精簡零件數量，大量採購批量交貨供組裝使用，才能產生經濟規模效益降低材料成本，並簡化入料檢驗與組裝程序作業，這都必須從設計程序就開始作精實管理。

以往開發設備成功後，

單位想要提升設備競爭力，

對材料作成本的精實管理，

首先將材料元件依單價高低列出，

對佔比例高的前幾名開始進行檢討，

包括市購件轉自製件可能性、批量採購價格談判、第二來源供應商等等，最終難免都要回到設計端進行設計變更。

其他像組裝的精實管理，著重在程序時間上的縮短，例如整合減少工件數量、模組化組件、組裝程序安排、工具儀器的優化等等。

設備的精實管理與一般量產相近又不相同，畢竟設備數量跟元件單價上和一般量產品完全不同，

一台賓利汽車很貴，但是也貴不過一台高階的五軸工具機，更不用說動輒上億的半導體設備，但是基本精神是類似的。

精實專案管理特別在每個產業、公司、產品都需要分別處理，無法一套通用，所以才會成為"專案"。